《金牌班组长系统能力提升训练体系》
《金牌班组长系统能力提升训练体系》
【课程对象】：企业一线班组长及一线储备干部等中基层管理者。
【课程时间】：共6期，每期2天合计12天，每天6H
【授课方式】：全程面授、方案讲解、现场演练、互动点评
【课程背景Background】
?班组是企业经营活动的基层组织，是企业一切工作的落脚点——正所谓“生产不管一线、业绩难以呈现！”
?加强班组建设，是企业在新时期具有直接意义的一项改善工作，更是一项长期的战略举措，正所谓“班组是企业的细胞、班组是价值的体现、班组是品牌的保证、班组是管理的基础”！
?班组长为一班之长，不仅是直接带兵打仗的人，更是公司战略和规章的落实者。号称“兵头将尾”的班组长，在组织中处于承上启下的关键作用，既是一线的直接指挥者和组织者，又是业务多能手和技术骨干，为此提升班组长职业化水平将有效改善一线经营业绩，直接提高企业竞争力。正所谓：“优秀的企业看中层，卓越的企业看基层”！
【课程价值Value】
?Systematic and healthy Job——系统的、健康的作业，简称SHJ生产课程体系。
?SHJ金牌班组长训练体系课程，基于生产现场的“成本C、品质Q、交期D、效率P、安全S、士气M”六纬度为改善核心，以“科学管理方法和人性的尊重”为指导，结合中国大多数生产制造型企业的需求案例，从：
?第一期：自我管理优化——价值定位、角色认知、工作关系与沟通；
?第二期：团队管理优化——工作教导、团队建设、基层执行力打造；
?第三期：工作事物优化——班组长一日工作标准化（班前、班中、班后工作实务）；
?第四期：现场改善优化——5S现场治理与精益改善应用；
?第五期：全员保全、安全第一——TPM全员保全与安全生产体系；
?第六期：融合系统、成就卓越——方法、工具、机制、系统包—班组长系统化能力培养。
?全系统层面设计、细化入点、直线改善，提供了一系列“重要、简单易用、具备实操”的方法和工具，通过现场授课与互动，成就金牌班组长，助力优秀企业打造“系统的健康作业、具备优势竞争力“的一线班组。
【课程大纲1 Outline】
第1
自我管理优化
——《新时期班组管理导向与班组长自我管理》2天
?课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明
第一讲 新时期班组价值与管理导向
1
新时期企业班组管理价值与特性
A
班组是企业的细胞
B
班组是价值的体现
C
班组是产品的保障
D
班组是管理的基础
E
优秀企业看中层、卓越企业看基层
F
现代企业班组管理工作的“六大特性”
2
班组实际问题 & 卓越班组创建途径
A
问题一：班组管理价值与作用定义
B
问题二：班组长的角色定位与职能发挥
C
问题三：工作关系与沟通协调
D
问题四：工作教导与绩效伙伴
E
问题五：现场工作标准化管理
F
问题六：班组质量管控和业绩提升
G
问题七：生产系统与班组一线执行的融合
H
导入途径：学习—>改善思维方法和价值观—>完善制度和个人的行为规则—>改善行为习惯和工作能力—>改善结果（核心改善价值观）
第二讲 金牌班组长职业意识与角色认知
1
金牌班组长职业素养
A
金牌班组长“八大职业意识”
B
金牌班组长“七个黄金心态”
C
【案例分享】
2
金牌班组长角色定位
A
受欢迎的班组长的特性——管理技术型干部的特色
B
班组长“四大立场”
C
班组长“四项职责“
D
班组长“三大权力”
E
班组长“四大本领”
F
班组长“五项使命“
G
班组长的“九个角色”
第三讲 金牌班组长高效沟通技能训练
1
工作关系与沟通
A
沟通的重要性
B
基层工作关系与和谐型班组——关系就是生产力
C
和谐型班组构建前提——高效沟通是第一
2
高效沟通必备技能
A
有效沟通的“三要素”——心态、主动、关心
B
高效沟通三原则——表达艺术；聆听技巧；换位思考
C
【情景模拟-案例】
3
沟通场景应用1——与上级沟通：向上沟通要有“胆”
A
与上级沟通三要素
B
如何向上级提建议
C
如何获得上级的信任
D
如何向上级汇报工作
E
如何让上级了解你
4
沟通场景应用2——与同级沟通：水平沟通要有“肺”
A
水平沟通要点
B
同级相处的五大原则
C
同事间合作的“四要四不要”
5
沟通场景应用3——与下属沟通-向下沟通要用“心”
A
与下属沟通“四大法则”
B
与下属事务性沟通（现状、瓶颈、方法、跟踪、总结）
C
一名受欢迎的金牌班组长的特征
D
团队思维统一利器—六级思维模式
第四讲 课程总结
1
第一期课程回顾
2
学习力的培养——故事分享
3
作业布置 & 老师寄语
【课程大纲2 Outline】
第2
团队管理优化
——《班组长工作教导、团队建设、基层执行力打造》2天
?课前互动：第一期收获分享、作业点评
第一讲 一线主管工作教导应用
1
TWI—JI理念
A
引导式管理内涵——为什么要进行工作教导
B
一线主管管理的铁三角
C
工作场所常见的问题
D
预防问题发生的方法
E
传统的教导有哪些缺失
2
工作教导实务
A
工作教导的时机
B
两种错误的教导方法
C
教导前的准备事项
D
正确的工作教导四步法
E
班组工作教导工具——OPL导入
第二讲 构建卓越“学习型、创新型”活力型团队
1
学习型团队建设——工作学习化、学习工作化
A
学习型班组的特征与传统型班组的比较
B
建设学习型班组的“三大误区”
C
定位学习的驱动力——学习的驱动力是什么?
D
学习型班组的创建原则和氛围构建
E
学习的机制导入：制度、计划、目标
F
学习的机制导入：内训师团队、课程开发、课酬设置
G
知识获取的六大方法
H
知识共享的六大方面
2
创新型班组建设——班组“合理化建议”导入
A
创新型班组建设内涵——合理化建议
B
合理化建议展开的“两层目的”
C
合理化建议的“六大作用”
D
合理化建议的“四大运作原则”
E
合理化建议的“三自原则”
F
合理化建议制度化——提案流程及案例
G
合理化建议制度化——改善流程及案例
H
合理化建议制度化“四大注意事项”
I
合理化建议的界定——可提、不可提、有效、无效
J
合理化建议的“六项评审要点”
K
合理化建议的——改善实施计划的“五要素”—管理控制卡应用
L
合理化建议的——管理控制卡应用【案例】
M
合理化建议的——奖励机制应用注意事项
N
合理化建议的——创新清单分析——五方面
O
合理化建议的——创新清单分析——五方面—【案例】
第三讲 基层执行力打造
1
三力模型：控制力>凝聚力>执行力
A
什么是控制力
B
凝聚力的规则意识
C
执行力的来源
2
执行力剖析--团队中的执行力魔咒
A
什么是执行？执行的好处和坏处
B
执行什么？无标准和执行的矛盾
C
我做好了谁知道？执行好的怎么呈现
D
做好了得到什么？执行绩效如何折算
E
不做、做不好怎么办？执行绩效如何处理
F
他律和自律
G
执行力数据--执行率
3
班组执行力提升两大方法
A
三要素法 标准、制约、责任详解
B
稽核控制法 为什么需要稽核和稽核的作用
C
【课堂辅导与练习-两大方法】
第四讲 课程总结
1
第二期课程回顾
2
教练式领导力模型——故事分享
3
作业布置 & 老师寄语
【课程大纲3 Outline】
第3
工作事务优化
——《班组长一日工作标准化——班前、班中、班后工作实务》2天
?第二期收获分享、作业点评
第一讲 班组一日工作标准化——班前五查
1
班前查内涵
A
管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！
B
没有备查与备查的区别！
C
查什么？怎么查？
2
班前查程序
A
班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务
B
班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）
C
班前查3：物料与半成品
D
班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书
E
班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）
3
班前查工具
A
实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】
B
实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】
C
实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】
第二讲 班组一日工作标准化——班中十控
1
班中控内涵
A
管理是盯出来的！——走动式管理
B
三现主义——现场、现物、现实
C
如何紧盯、谁盯、多久盯一次？
2
班中控1：人员管理
A
三自一控
B
“三检制”
C
“三工序“
D
“四不放过”
3
班中控2：设备辅材管理
A
定人定机
B
“三好”
C
“四会”
D
“五纪律”
4
班中控3：物料管理
A
定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治
B
完善记录、做好统计
C
定置管理、标识齐全
5
班中控4：工艺管理
A
执行“五有”
B
做到“三按“
6
班中控5：环境管理
A
现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮
B
现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！
C
现场5S管理：坚持“七不走”
7
班中控6：质量管理
A
按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！
B
标准作业程序（SOP）
C
标准检验规范（SIP）
D
单点课程（OPL）
E
产量是用手做出来的、质量是用心做出来的
8
班中控7：安全管理
A
安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动
B
《安全管理制度》详解
C
《安全操作规程》详解
D
全员劳保、巡查点检
E
隐患排除 & 安全改善机制
9
班中控8：进度管控之看板应用
A
生产进度追踪
B
进度统计监控
C
时段班组PK
D
生产达成统计
10
班中控9：异常处理
A
异常机制与异常处理小组
B
异常掌握
C
异常响应、异常解决
D
异常预防
11
班中控10：巡视总结
A
巡视总结记录
B
业务联系总结
12
班中控工具
A
实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】
B
实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】
C
实用工具：【单点课程OPL】
D
实用工具：【5S点检表】&【安全隐患排产表】&【安全管理制度】
E
实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】
第三讲 班组一日工作标准化：班后三清
1
班后清的内涵——为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接
2
班后清1：巡视总结 & 七方面检查
3
班后清2：合理化建议——提案改善汇总
4
班后清3：隔日生产
5
班后清工具
A
实用工具：【生产日报表】
B
实用工具：【提案改善表】
C
实用工具：【交接记录表】
第四讲 课程总结
1
第三期课程回顾
2
作业布置 & 老师寄语
【课程大纲4 Outline】
第4
现场改善优化
——《班组长5S现场治理，浪费识别、精益改善》2天
?第三期收获分享、作业点评
第一讲 规范现场、塑造职场——5S定义与内涵
1
几个现象照片的深思！！！
2
关于5S的几个问题
A
为什么要做5S？——5S是管理的基础、是改善的基础，反之没有5S的管理都会“失效”，工业生产最终无法形成“量化（质量、成本、交期）”
B
为什么5S做不好？
C
5S怎么做好？形式化——行事化——标准化——企业文化
3
关于5S导入的原则
A
导入5S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已
B
导入5S的时机：5S就是日常工作的一部分
第二讲 现场治理5S实务——从整理、整顿、清扫、清洁到素养的路径
1
5S的步骤一：整理
A
整理的实施要领
B
整理举例
C
现场5S管理研讨
2
5S的步骤二：整顿
A
整顿“三要素”——定位、定品、定量
B
整顿：订立保管规则
C
整顿举例
3
5S的步骤三：清扫
A
清扫举例
B
清扫“三方法”
C
清扫的实施要领
D
清扫（案例）
E
清扫制度化
4
5S的步骤四：清洁
A
清洁的推行要点
B
清洁手册制定
C
清洁举例
D
清洁的检查点（着眼点）
5
5S的步骤五：素养
A
素养的实施要领——习惯的养成逻辑
B
素养推行的常用手段
C
素养的价值
6
5S实施技巧
A
实施技巧——红牌作战
B
实施技巧——定点摄影
C
实施技巧——检查表
D
揭示检查结果——看板管理
E
5S的制度化逻辑1：坚持“三五十”、禁止“大扫除”
F
5S的制度化逻辑1：文件化+动作化+数据化
第三讲 改善现场、精益求精——八大浪费消除与IE改善介绍
1
丰田成功的秘密——精益管理与生产成本概述
A
精益生产的概念和特点
B
丰田精益生产屋——精益求精、改善永无止境
C
精益生产的核心内容与导入流程
D
浪费的概念——增值与不增值、必要与不必要、必要不增值与不必要不增值
E
效率的定义——真效率与假效率、个别效率与整体效率
2
浪费盘点与治理原理分析
A
生产企业常见的“八大浪费”
B
中国式企业浪费分析与常见分类
人：动作分析深一些——人力资源浪费——动作经济原则——动改法
机：设备管控严一些——设备效率浪费——“五防法“、”八定法”、目视化管理法
料：过程分析细一些——物料管控浪费
法：瓶颈改善勤一些——攻克瓶颈浪费
3
利用IE工业工程消除浪费
A
模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭
B
工业工程的服务范围（成本管控、品质提升、交期提升、工作提升）
C
工业工程应用案例1
D
工业工程应用案例2
E
IE七手法：
防错法\防呆法：应用案例、四大原则、五项原理
动改法：动作经济法则、ECRS原则——动作改善法
五五法：5 X 5W2H、应用案例
流程法：应用场景与JIS日本工业规格标示图
人机法、双手法、抽查法
第四讲 课程总结
1
第四期课程回顾
2
作业布置 & 老师寄语
【课程大纲5 Outline】
第5
全员保全、安全第一
——《TPM全员生产性保全、安全生产体系》2天
?第四期收获分享、作业点评
第一讲 零故障思考与全员化保全内涵
1
设备管理与“零故障”思考方式
A
设备管理的思维转变
B
冰山理论
C
成就“零故障”的思路
2
丰田精益生产“自働化——JIDOKA”内涵
3
为什么要使保全工作全员化、班组化？
4
班组化保全如何展开？
第二讲 TPM——全员生产性保全与现场保全管理体系
1
TPM全员生产性保全
A
TPM框架（目标+任务+方法+主体）
B
OEE与TPM绩效圈
C
TPM精髓-三全经营
D
TPM精髓-三大思想
E
TPM两大基石
F
TPM八大支柱
2
设备管理现场执行体系——管理措施：五层防护
A
第一层：岗位操作员的日常点检
B
第二层：专业点检员的定期点检
C
第三层：专业技术人员的精密点检
D
第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策
E
第五层：每半年或一年的精密检测
3
设备管理现场执行体系——管理措施：八定管理
A
定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ；
B
定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ；
C
定量：对劣化侧向的定量化测定 ；
D
定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期；
E
定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ；
F
定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；
G
定记录：定出固定的记录格式；
H
定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序
第三讲 以人为本、安全第一——安全生产决定根本效率
1
互动与安全生产心得
A
安全生产事故1、2、3
B
工伤事故现场照片一批
C
安全是企业的生命线！安全决定团队、个人的成败！安全生产决定根本效率！！
2
统一安全生产意识
A
零事故是我们共同的追求！
B
安全生产的范围
C
安全第一、预防为主、综合治理
A
事故的原因与海因里希法则
B
三问：为什么发生？怎样发生？如何防止发生？
C
人的不安全行为
D
物的不安全状态
E
管理方面无落实
第四讲 预防为主、综合治理——安全生产管理体系班组落实
1
构建安全理念
A
班组安全生产理念建立与宣导
B
主管安全生产“六原则“
C
安全三重点 & 三点控制
D
四不伤害 & 三违现象
E
三种原因 & 四全管理
F
四有四必有 & 四检查
G
五必须 & 五严禁
2
规范安全行为
A
层级领导“四必做”：逢会必讲、到现场必查、到基层必研究、对违章者必纠
B
安全教育与引导：教育模式——三级安全教育、特种作业人员的安全教育、新进员工作业员的安全教育、“五新”作业员的安全教育（新工艺、新技术、新材料、新设备、新产品）
3
建立安全生产标准、落实改善机能
A
建立安全标准——安全管理制度体系
B
【案例 某企业安全管理制度】
C
【案例 某企业安全操作规程】
D
【案例 某企业标准作业指导书】
E
落实改善机能——隐患治理——排查机制查内容与机制运用
F
【案例——隐患排查计划表】
第五讲 课程总结
1
第五期课程回顾
2
作业布置 & 老师寄语
【课程大纲6 Outline】
第6
融合系统、成就卓越
——《六大方法、六大工具训练与六日工作法应用》2天
?第五期收获分享、作业点评
?第六期演练布置、PK竞赛规则
第一讲 系统性思维意识与生产系统问题
1
管理者为什么要有系统意识？
A
问题是如何发生的？
B
如何才能从根本上解决管理问题？
C
【海尔与富士康的管理优化】
2
生产系统运作逻辑
A
生产系统架构
B
生产的系统性问题举例
C
班组与生产的系统关系
D
班组长问题分析与解决思路
3
系统化思维导入的六个方面
第二讲 六大管理方法——班组长系统问题解决方法包
1
班组长“六大管理方法”应用实务
A
三要素法（标准+制约+责任）
B
限制选择法（管理方法多选一）
C
分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）
D
稽核控制法（自律改习性、训练职业化）
E
数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）
F
横向制约法（横向监督与考评）
G
【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】
2
六大方法口诀表
A
工作不清——三要素
B
责任不明——分段控
C
方法不精——限制选
D
执行不力——稽核上
E
数据不准——流动清
F
领导特忙——横向分
第三讲 六大管理工具——班组长系统问题解决工具包
1
班组长“六大管理工具”应用实务
A
六日工作法
B
文件标准化体系
C
管理控制卡
D
数据拉动式看板
E
现场异常快速反应
F
实效化绩效考核
G
【六大工具之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】
2
六大工具口诀表
工作特忙、业绩特小——六日化
制度实效、流程失控——文控它
方案一堆、改善无几——控制卡
生产不完、加班频繁——看板拉
异常不减、处理率低——响应快
考核发表、打分扣钱——实效考
第四讲 生产十大管理机制——班组长管理机制应用模拟
1
标准化机制：工作事务执行标准化、SOP、SIP、OPL
2
协调机制：班前会、日常事务沟通、班后会
3
分级巡查机制：走动式管理
4
案例分析机制
5
提案改善与培训学习机制
6
PK竞赛机制
7
责任索赔机制
8
问责机制
9
奖捐机制
10
绩效晋升机制
第五讲 日事日毕、日清日高——从PDCA、OEC到六日工作法（车间班组级）
1
生产工作要素
A
生产计划制定与发布
B
生产计划完成与追踪
C
生产计划衡量的标准
D
持续精进——PDCA & SDCA
E
每日完成——海尔OEC
2
生产管理的日事日毕、日清日高——六日工作法
A
日计划—计划下达、看板管理、定期追踪、异常处理、过程改善
B
日备料—账物卡、物料需求准备、设备保养准备、人员训练准备、工艺文件作业指导书准备、变更点准备
C
日协调—昨日达成、昨日异常、今日计划、今日异常、今日决议、昨日决议
D
日稽核—稽核职能、日记录、日追踪、日点检、日汇总
E
日考核—月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开
F
日攻关—攻关小组、异常处理单、三现主义、制定对策、实施对策、标准固化
G
【六日工作法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】
第六讲 课程总结
1
管理的五个DING——心得分享
2
全课程内容总结与本期回顾
3
后续安排& 老师寄语
（以上课程根据企业要求可适当调整内容）